9月21日,伊电集团二铝厂阳极生产流程风冷降低电机温度项目技改成功。
       该厂利用将天车加装压缩空气管道的技术，对天车电机进行降温冷却,极大的延长了电机的使用寿命,电机的更换由改造前每月更换9台降低至1台，交流接触器也由改造前每月更换30个降低至8个，有效解决了阳极碳块生产因天车维修而影响流程的问题,减少了因碳块长时间停留而造成污染气体超标排放的难题,该技改项目的成功,还节约了设备维修费用,与技改前相比电机维修费用节约6640元,若将此技术运用到该集团其它天车上,每年就可节约150余万元，节能减排效果显著。
      第二铝厂的残极自建厂以来一直靠人工清理，车间内虽有风机换气但效果不明显，长期以来粉尘、高温是这里的现状。从电解车间返回到阳极车间的残极余热温度高,阳极车间电解质破碎间的空间温度都在60℃左右, 高温气体居于车间上部要高出车间正常8℃，四台5吨单梁天车长期在高温、高粉尘的环境下工作,天车故障率较高,在如此严酷的高温环境下，特别是天车电机使用寿命平均只有10天。 
        针对这种状况,伊电集团高度重视，组织技术骨干成立技术攻关小组，下决心攻克这一技术难题。经过反复研究讨论，制定出了采用压缩空气来降低电机温度的技改方案，通过现场论证确认此方案切实可行。技改攻关小组全体人员加班加点，放弃星期天时间，利用10天时间将四台天车全部加装压缩空气管道，对天车电机进行降温冷却。经过1个月的试运行，电器故障明显降低，特别是电机的更换由改造前每月更换9台降低至1台，交流接触器由改造前每月更换30个降低至8个。此项技改的成功不但节约了维修费用，而且降低了检修工的劳动强度，同时方便、有效的清扫了导电粉尘，确保了天车的长周期安全运行，保证了残极处理工作的有序开展，减少了有害气体的排放。(王现伟 关会娜)