中国铝业股份有限公司河南分公司是亚洲最大的氧化铝厂，集氧化铝、电解铝、碳阳极冶炼生产和发电、建筑、机械制造于一体，氧化铝年产量达到220万吨以上，蝉联亚洲第一。自2002年重组海外上市以来，公司深入贯彻落实中铝公司工作部署，强化管理节能、科技节能、投资节能、全员节能，主导产品氧化铝产量年均递增16.5%，氧化铝综合能耗年均递减4.9%，5年净增产氧化铝124万吨，相当于新建一个大型氧化铝厂；5年累计节能60万吨标煤，相当于一座中型煤矿一年的产量。
       强化管理节能，建立标准量化管理体系。公司积极参与国家发改委组织的“千家企业节能行动”，落实“严细实，新恒齐”的管理理念，深入开展全员创建资源节约型和环境友好型企业活动，确定了到“十一五”末万元生产总值能耗比“十五”末下降20%、“十一五”期间节能30万吨标煤的总体目标和各年度节能目标，逐级签订节能降耗责任书，纳入对各单位和员工的绩效考核；建立了国内同行业首套集技术标准、管理标准于一体的标准化管理体系，把各项资源能源节约的指标量化到每一个岗位和工序，发动每个员工细算经济账，追求产量、效益和成本、消耗的最优结合点；推行“缺陷管理”，累计查出并整改各类缺陷22148项，实现了消除浪费、节能降耗的新突破；深化无泄漏工厂创建工作，对全公司的231万个管道、设备的动、静密封点逐一登记建档，层层落实责任人，结合缺陷管理，及时查缺补漏；以点检制为核心的设备管理新模式和以设备检修市场化运作为标志的管理创新卓有成效，实现了设备运行的高效率、低成本、安全经济稳定运行。5年来，公司主要设备完好率始终达到97%以上，重大设备事故和主要设备事故停机率连续五年保持为零。公司成为国家标准化管理委员会命名的全国首家4A（最高级）级标准化管理良好行为企业。
     强化科技节能。坚持引进、消化、吸收再创新，推广应用了一大批高效、低耗、环保的装备技术，公司消化吸收并创新建成的世界上最先进的气态悬浮焙烧炉与老式回转窑相比，吨氧化铝的油耗降低40%，按年产氧化铝200万吨以上规模计算，年创经济效益2亿元以上；深化自主创新，具有自主知识产权的一水硬铝石管道化溶出技术与传统的压煮溶出技术相比，吨氧化铝汽耗降低了110%以上，能耗降低了8.6吉焦，降幅近50%，年创经济效益1亿元以上；深化科技攻关，重点开展了低品位矿石铝硅比条件下生产氧化铝技术的攻关与创新，在矿石铝硅比比2001年降低近50%的情况下，氧化铝综合能耗降低了24%，实现了中低品位矿石的高效经济利用。2002年以来，公司科技项目整体回报率达到30%以上，共有64项科技成果通过省部级鉴定，7项达到国际领先水平，24项达到国际先进水平，被确定为河南省高新技术企业。
      强化投资节能。2002年以来，公司投入60余亿元，对种分、蒸发、沉降、焙烧等关键设备进行了改造，淘汰了回转窑等落后设备，规划建设选矿场等资源综合利用设施，进一步降低了资源能源消耗。特别是投资30亿元建成的70万吨氧化铝项目，采用石灰拜耳法溶出新工艺、多效管式降膜蒸发技术等一批国际先进技术和装备，不仅能够充分利用河南省的中、低品位铝土矿，每年增产砂状氧化铝70万吨，质量达到国际一流标准，而且吨氧化铝能耗降低46.2%，蒸发汽耗降低44%，综合能耗达到国内领先水平。
       坚持全方位节能，大力发展循环经济。资源能源消耗的减量化是节约，对工业“三废”的回收再利用是更大的节约。河南分公司不断深化资源的综合利用、能源的梯级利用、废物的再次利用，大力发展循环经济，提高粉煤灰、赤泥、矿渣等废弃物和余热的利用率：将粉煤灰作为水泥生产的配料，年节约水泥生产所需原材料费用500多万元；与毗邻的煤矿携手构建资源循环利用系统，把煤矿采掘时产生的地下水收集起来，通过水质深度净化装置加以处理，形成日回收利用2—3万吨水的能力，既解决了煤矿废水排放的老大难问题，又满足了铝工业生产需要；在碳素焙烧炉、锅炉的烟道甚至烟囱内加装余热收集装置，利用热媒油将热量传导到重油预热、矿浆预热等生产系统，并取代全部水暖、汽暖设施，公司余热资源循环利用率达到75%以上；在全厂设立了工业废水和生活废水处理装置，不仅保持了工业废水零排放，而且处理后的中水再引入生产流程，五年累计节水600万吨，工业水循环利用率达到100%；在生产流程中全面加装收尘装置，将氧化铝微粉收集起来再焙烧处理，生产出的高白、超硬的多品种氧化铝成为生物制药、微电子等领域的基础材料，目前已经形成1万吨产能，不但培育了新的经济增长点，而且形成了新的产业链；通过应用具有自主知识产权、达到国际领先水平的“全碱性树脂吸附法提取金属镓新工艺”，从氧化铝生产的母液中提取金属镓，精炼提纯成高纯镓，利用高纯镓生产过程中的酸碱废液合成氧化镓，形成了金属镓#p#分页标题#e#<